Vakum ekipmanı kaçak tespiti ve hata tespiti

Vakum ekipmanı kaçak tespiti ve hata tespiti

Teknolojinin sürekli geliştirilmesi ve güncellenmesiyle birlikte, vakum ekipmanlarının çeşitleri ve yapıları gittikçe çeşitlenmektedir. Üretimin güvenliğini ve verimliliğini sağlamak için, ekipman kaçak tespiti ve hata tespiti için farklı gereksinimleri ortaya koymak üzere farklı ekipman yapıları birleştirilir. Geleneksel ve en son test tekniklerini ve araçlarını analiz edin ve uygulama kapsamını ve kilit noktaları asıl uygulamaya göre öne sürün, böylece üretim ve kullanıcı birimleri uygun test yöntemlerini ve araçlarını rahatça ve hızlı bir şekilde seçebilir.

Bilim ve teknolojideki sürekli ilerleme ve ürün kalitesi gereksinimlerinin iyileştirilmesiyle, çeşitli sektörlerde vakum ekipmanlarının kullanımı daha önce görülmemiş bir tanıtım olmuştur. Vakum ile ilgili ekipman, havacılık simülasyon testi, nükleer endüstri, uzay iyonu çarpışma testi, mekanik parçaların vakumla ısıl işlem görmesi, yeni parçaların vakumla kaynaklanması, vakum metalurjisi, biyofarmasötik ve vakumlu dondurularak kurutma depolama ve muhafaza alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ekipman üretimi yapan işletmeler veya işletmelerin kullanımı ne olursa olsun, ekipmanın güvenliği ve güvenilirliği erken şartların normal şekilde üretilmesini sağlamaktır. Ekipman sızıntısı noktası ve hatalı yerin erken tespiti, gizli tehlikeleri ortadan kaldırmak için kilit öneme sahiptir. Teknolojinin son yıllarda sürekli güncellenmesi ve ilerlemesiyle birlikte, gittikçe daha fazla sayıda test metodu ve teknik ekipman mevcuttur ve alanlar ve endüstriler daha geniştir.

Son yıllarda yapılan üretim uygulamalarına ve yurtiçi ve yurtdışındaki ilgili teknoloji gelişiminin izlenmesine dayanarak, bu makale şu andaki ana kaçak tespit / hata tespit teknolojilerini ve ilkelerini kapsamlı bir şekilde incelemekte ve çeşitli kaçak tespit / kusur tespitinin avantajlarını ve dezavantajlarını özetlemektedir. Kaçak tespiti ve hata tespiti ihtiyacı olan personele teorik temel sağlamak amacıyla farklı vakum ekipmanları ve çalışma koşulları altındaki teknolojiler.

Vakum ekipmanının farklı kabuk yapısına göre, vakum ekipmanı iki türe ayrılabilir: çift ceket yapısı (su soğutmalı) ve tek katmanlı yapı (su soğutmasız). Bu durumda, kusur su sızıntısına veya hava sızıntısına neden olabilir. Hem su kaçağı hem de hava kaçağı, üretim testinde ve ekipmanın kendisinde, özellikle vakumlu yüksek sıcaklıklı ısıl işlem fırını için büyük zarar verecektir; su sızıntısının meydana gelmesi, büyük dikkat gösterilmesi gereken insan güvenliği kazalarına yol açabilir. .

1. Hata tipleri
Ekipman kabuğu hataları genellikle birkaç türe ayrılabilir . Yukarıdaki kusurların şekline göre, aşağıdakiler iki açıdan ele alınacaktır:
(1) karoseri malzemelerinin kaçak noktalarının tespiti.
(2) vücudun iç kusurları için kusur tespiti.

Kaynak dikişinde Şekil 1 sızıntısı

İNCİR. 2 işleme hatası kaçağı

2. Vakum ekipmanlarının kaçak tespiti ve kusur tespiti

Genel olarak konuşursak, fabrikadan çıkmadan önce, vakum ekipmanı sızdırmazlık açısından test edilmelidir ve oluşan kaçak noktası zamanla kaynakla çözülebilen bulunabilir. Basınçlı kap için (depolama tankları, tank, yüksek basınçlı gaz söndürme fırını, vb.), X-ışını kusur saptama yöntemini benimsemeli, ara muayenenin kusurlarını erken plakalamak, ancak vakum ekipmanının basınçlı kapları için, kum katılımı ve zayıf kusur veya kaynak havuzu gibi çok ince sızıntı yapan kusurlar, genellikle muayene yapmazlar, bu, güvenli saklı sorundan sonra ekipmanın kullanımı içindir, bu nedenle bu tür arızayı da test etmeli, en kısa zamanda ortadan kaldırmalıdır. mümkün.

Yaygın olarak kullanılan tespit yöntemleri, pozitif basınç yöntemi, negatif basınç yöntemi ve X-ışını kusur saptaması, manyetik toz hata saptaması, ultrasonik hata saptaması, geçirgenlik kusuru saptaması, girdap akımı kusur saptaması, gama ışını kusuru saptaması, kerosen testi, termal kızılötesi görüntüleme kusuru algılama, faz dizili cihaz kusur tespiti, renk muayenesi ve kusur tespiti.

2.1 pozitif basınç yöntemi

Pozitif basınç yöntemi, tespit edilen ekipmanın iç basıncının, basınç düşüşü yöntemi, suya daldırma tespiti ve sabit nokta tespiti ile değerlendirilebilecek harici atmosferik basınçtan daha yüksek olması için kapatılması ve şişirilmesidir.

A. Basınç düşüşü yöntemi ile verilen karar: tüm temas yüzeylerinin tamamen sızdırmaz hale getirilmesi koşuluyla, basınç değişimleri basınç aleti ile ölçülerek sızıntı miktarı belirlenebilir ve ardından ekipmanın sızıntı derecesi belirlenebilir, ancak sızıntı noktası açıkça konumlandırılamaz.

q = (P1-P2) / ΔT

P1 - - Enflasyondan sonra test başlangıcında ekipmanın içindeki basınç değeri, Pa; P2 - test sonunda ekipmanın içindeki basınç değeri, Pa; Δ T - test toplam süresi T2 - T1, saat
Ekipmanın sızıntı büyüklüğünün daha kesin bir kantitatif değerlendirmesini yapmak için, kaçak oranına da dönüştürülebilir.

qL = q × V / 3600

Nerede, V - vakum donanımının hacmi, L

Farklı donanıma göre, gerekli kaçak oranı aynı değildir; bu, büyük kapların kaçaklarının kalitatif olarak değerlendirilmesine uygundur ve mikro kaçakların tespit edilmesi zordur.

B. Suya batırma tespiti: Ekipmandaki basınç pozitif basınca ulaştıktan sonra, suya daldırın ve kabarcığın durumunu gözlemleyerek sızıntının yerini ve boyutunu değerlendirin. Küçük karmaşık boşluk mühürlerinin tespiti için uygundur ve sızıntı noktasının yerini daha doğru bir şekilde belirleyebilir. Bu nedenle, bu yönteme ayrıca kabarcık yöntemi de denir. Yeterince büyük su deposu gerektiren büyük ekipman için, aynı zamanda, kaldırma ve taşıma ekipmanı nispeten zordur, personel gözlemlerinin kapatılması ve çalıştırılması kolay değildir ve enflasyon basıncının kontrolüne dikkat etme yöntemi, Mikro hunili düşük basınç kabarcıklar üretmeyecektir, cihazın kendisi üzerinde çok fazla basınç oluşması ve işletme personelinin güvenliği ile ilgili sorun, uygun basınç aralığını belirlemek için test kabının tasarımına göre olmalıdır. Aynı zamanda, çift katmanlı ceketli yapı için, yalnızca bir sızıntının olup olmadığının belirlenmesi için, giriş ve çıkış borusundan kabarcıkların taşması, belirli bir sızıntı noktasının çeperi hakkında net olamaz.

C. Sabit nokta testi: ekipman içindeki pozitif basınca ulaşıldıktan sonra, tüm arayüzler ve kaynaklar sabunlu suyla kaplanacaktır. Sızıntı olduğunda bariz kabarcıklar bulunur. Sızıntı noktasını belirlemek ve sızıntının boyutunu belirlemek için kabarcıkların boyutu ve sıklığı kullanılabilir. Bu yöntem özellikle çift cidarlı izlemenin yapısı için (şekil 3'te gösterildiği gibi), genel olarak sadece giriş deliği, bir açıklığı bloke ederek yapı nedeniyle, pozitif basıncı dolduran başka bir ağza, iç ve dış teçhizata yapabilir. Kaynaktaki ve plakadaki tüm arayüzler doğru karar vermeyi engeller ve bu tür bir yapı şişirme basıncı nispeten yüksek olabilir, gözlem için daha uygun olabilir ve işlem basittir, diğer satın alınan bileşenler ve test ekipmanı yoktur.

İNCİR. 3 adet çift cidarlı fırın gövdesi

2.2. Negatif basınç yöntemi

Negatif basınç yöntemi, ekipmanı pozitif basınç yönteminin tam tersi olan sızdırmazlık koşulu altında süpürmektir. Sızıntı yargısı ve belirleme, basınç yükselme oranı yöntemi, aseton kaçağı tespit yöntemi ve helyum GMS sızıntı detektörü ile tamamlanabilir.

A. basınç yükselme oranı yöntemi. Basınç artış oranını hesaplayarak sızıntı miktarını kalitatif olarak değerlendirin

q = (P2-P1) / ΔT

Formül P1'de - vakum haznesinin, Pa; P2 - test sonunda ekipmanın içindeki vakum derecesi, Pa; Δ T - test toplam süresi T2 - T1, saat

Farklı ekipman çalışma koşulları ve vakum derecesi gereklilikleri nedeniyle, P1, vakum ekstraksiyon sisteminin şeklini belirleyen farklı büyüklük derecelerinde olabilir. Aynı zamanda, farklı fırın biçimleri için dışa taşmanın (özellikle grafit karbon keçe ve alüminyum silikat lifi gözenekli ısı yalıtım malzemesi) etkisini tamamen göz önünde bulundurmalıdır, limit ve pişirme fırınını önerin, basınç artış testinin tekrar oranını değerlendirebilir. Sızıntı ve hesaplama yoluyla ancak huni konumu için net bir konum belirleme yapamaz.

B. Aseton sızıntısı tespit yöntemi: Aseton yöntemi, vakum derecesi 10 Pa'dan az olduğunda sızıntı noktasının yerini belirlemek için kullanılabilir. Gözlemin kolaylaştırılması için, genellikle havanın vakum durumuna uzun süre pompalanmasından sonra, Ekipmanın içindeki basınç yavaşça düşürülür (donanıma ulaşıldığında nihai vakum düşünülebilir), arayüzeyi püskürtmek için aseton iğnesini kullanın ve kaynak pozisyonu, bu noktada, varsa vakum derecesinin herhangi bir zamanda gözlendi huni, asetonun huni konumuna ulaşması, sıvının izolasyonunun etkisiyle atmosfere sürekli sızıntının önlenmesi nedeniyle, vakum derecesi hızla artacaktır, ancak boşluk içindeki aseton inhale sıvı ekipmanı, gazlaştırma işlemini hızlandırmaktadır; Vakum derecesi hemen düşecek, daha sonra bu yöntemle daha net bir şekilde tanımlanmış huni konumu belirlenebilir. Aseton bir sıvı olduğundan, püskürtme yaparken, dikey zemindeki kaynak dikişi, sızıntı noktasının tespitini etkileyen sıvının kaynak dikişinin tabanına hızlı bir şekilde akmasını önlemek için tabandan yukarı doğru püskürtülmelidir. Vakum ekipmanı için bu yöntem, test maliyeti düşüktür, ancak asetonun vakum sistemi üzerinde korozyon etkisi yaratabileceği göz önüne alındığında, bu yöntemi kullanan az miktarda, özellikle difüzyon pompası söz konusu olduğunda dikkatli olunması gerekir, asetonun Yağ gövdesine kirlilik, difüzyon pompası yağı çıkarma kabiliyetini ve servis ömrünü etkiler, operatörler ayrıca asetonun insan vücuduyla temas etmesini önlemek için kendi korumalarında iyi bir iş yapmak isterler.

C. Helyum spektrum analizörünün mizacı: yöntem, kaçak tespiti için bir kütle spektrometresi kullanılarak negatif basınç yöntemine dayanmaktadır, birçok genel bağlantı türü ve kaçak tespiti için bağlantı modunun birçok çeşidi vardır. en düşük yol, huninin yerini belirleme yöntemini ve sızıntının kararını belirleme yöntemi olabilir, şekil 4'te gösterilen algılama prensibi şeması (küçük boşluk gövdesi için tasarruf, vakum sistemi, helyum spektrum analizörünün mide boşluğu için doğrudan pompalanması) gaz kaçağı tespiti).

İNCİR. Tipik kaçak tespitin 4 şematik diyagramı

Şekil 4'te gösterildiği gibi, tipik vakum ekipmanı ve çalışma prensibi şudur: başlangıç esas olarak vakum sistemi vakum fırınından, ölçüm noktasında sızıntı detektöründen, açık sızıntı detektöründen sonra, sızıntı detektörünün kendisi küçük moleküler pompadan oluşan bir gruptan oluşur ve mekanik bir pompa vakum sistemi, açılmasından sonra da fırın gövdesinin çıkarılmasında yer alır, bu noktada, denetim personeli, helyum gazı, fırın gövdesindeki tüm arayüzleri üflemek için kullanılabilir ve eğer huni varsa, Bu pozisyondan sonra helyum, fırına hava ile birlikte küçük bir miktar helyum gazı olacak, yine vakum tüp yolu uzağında, bu noktada, kaçak detektörü içine küçük bir helyum gazı olacak, helyum kütlesi dedektör içindeki spektrometre helyum varlığını algılar ve dedektörün bulunduğu yere yakın bir sızıntı olduğunu uyarmak için bir alarm gönderir. Helyum gazının düşük yoğunluğuna bağlı olarak, atmosferde yukarı doğru yüzer. Bu nedenle, gaz üfleme testi sırasında, kaçak noktasının yerini belirlemek için ekipmanın üst kısmı üflenmelidir. Çift ceketin kaçak tespitini gerçekleştirirken, ceket iç ve dış duvarların bir defalık tespitini gerçekleştirmek için vakum tespiti için bağımsız bir boşluk olarak kullanılabilir. Modern kaçak dedektörü teknolojisi, vakum sisteminin hava sızıntısını sistemin hava deşarjından çok daha küçük yapmak için yeterli olduğundan, vakum sisteminin gerektirdiği vakum pompasının boyutu, esas olarak kullanılan malzemenin hava deşarj oranının boyutuna bağlıdır. Vakum sisteminde. Bu nedenle, vakum pompası pompalama hızı farklı kaplama malzemesi türleri için farklıdır.

Bu yöntem yüksek bir algılama hassasiyetine sahiptir ve hava sızdırmazlığı konusunda katı gereksinimlere sahip ekipmanların tespiti için uygundur. Bir kerelik helyum kaçağı detektörü yatırımı nispeten yüksektir, saptama işletme maliyeti nispeten düşüktür ve saptama personeline fiziksel bir zararı yoktur. Bu nedenle, ideal bir sızıntı tespit yöntemidir. Mevcut kaçak dedektörü, düşük vakumla başlatma tespiti için kullanılabilecek Çin'de üretildi ve minimum kaçak tespit oranı 10-12 cc / SEC değerine ulaştı. Alarm noktası manuel olarak da seçilebilir. Yazarın kullandığı iki kaçak dedektörünün teknolojinin ilerlemesiyle karşılaştırılmasıyla, mevcut başlangıç noktasının vakum derecesi 2000Pa'ya ulaşmıştır, bu da algılamadan önce vakum çıkarma zamanını büyük ölçüde azaltır. Bu arada, kaçak detektörün hacmi daha da küçülüyor ve daha hafif hale geliyor, bu da taşımayı kolaylaştırıyor.

2.3, X, Y ışını, nötron ışınları, üç, ilk ikisi, kazan basınçlı kap kaynak tespiti ve diğer endüstriyel ürünlerde, yapı malzemesinde yaygın olarak kullanılır ve sadece özel durumlar için kullanılır, ışınlama nesneleri yoluyla nötron ışınları x ışınları farklı kalınlıktaki malzemelerin emilim hızlarına göre kaybolacağı, filmi hafif olması için nesnenin diğer tarafına koyması, buna karşılık gelebileceği için radyasyon yoğunluğu ve farklı grafikler, inceleme sayfası personelinin nesnelerin olup olmadığına karar verebilmesi Kusur içinde ve kusurun niteliğinde, bu yöntem göreceli olarak büyük bir ilk yatırım gerektirir, insanların değerlendirilmesi de belli bir deneyime ihtiyaç duyar, eğitilmesi uzun zaman alır ve operatörlerin kendi korumalarını yapmaları gerekir. Sandviç tipi ekipman için, ikincil penetrasyondaki ışın zayıflaması çok büyüktür, görüntüleyemez, kusurun spesifik yerini belirlemek zordur.

2.4 manyetik parçacık kusur tespiti prensibi şudur: iş parçası mıknatıslandığında, iş parçasının yüzeyinde bir kusur varsa, kusurdaki manevez direnci ve yerel manyetik alan nedeniyle manyetik akı kaçağı meydana gelir. oluşacak. Manyetik toz, kusurun varlığını değerlendirmek için buradaki kusurun şeklini ve konumunu gösterecektir. Manyetik parçacık incelemesinin avantajları aşağıdaki gibidir: Çelik malzeme veya iş parçası yüzey çatlakları gibi kusurların muayenesinde çok etkilidir; Basit ekipman ve işletme; Hızlı kontrol hızı, büyük ekipmanların ve iş parçasının tesisteki muayenesi için uygundur; Muayene maliyeti de daha düşüktür. Dezavantajları: sadece ferromanyetik malzemeler için geçerlidir; Sadece kusurun uzunluğu ve şekli gösterilebilir, ancak derinliğini belirlemek zordur; Manyetik manyetizma üzerinde etkisi olan bazı iş parçalarının manyetik parçacık incelemesinden sonra hala manyetikten arındırılması ve temizlenmesi gerekir. Bu nedenle, bu yöntem mıknatıslanmamış metal ve çift ceket yapısına sahip yapı için uygun değildir.

2.5, ultrasonik testin temel prensibi metal malzemelerin ultrasonik derin penetrasyonunun, başka bir bölüme bir enine kesite göre, kusurların arayüz yansıma özelliklerinin kenarında, ultrasonik ışınların parçalandığında parçaların kontrol edilmesi için bir yöntem kullanılmasıdır. Probun içindeki metal parçalar içerisindeki yüzeyle, yüzeylerde sırasıyla alt yansıma dalgasıyla karşılaştığında, kusurların yerini ve büyüklüğünü belirlemek için darbe dalgasına S hape göre ekranda darbe dalga formu oluşturur . Mevcut ultrasonik hata dedektörü, kusurun konumunu doğru bir şekilde belirleyebilmiş, kusur konumunun sürekli durumunu değerlendirerek kaynak dikişinin kusur tipini değerlendirmiş ve tespit edilen farklı yüzey şekillerine göre farklı tipte probları konfigüre edebilmiştir. iş parçası (bkz. Şekil 5).

İNCİR. 5 ultrasonik dedektör

X-ışını muayenesi ile karşılaştırıldığında, ultrasonik muayene, yüksek hassasiyet, kısa döngü, düşük maliyet, esneklik, kolaylık, yüksek verimlilik ve insan vücuduna zararsız avantajlara sahiptir. Dezavantajı, kusur türlerini ayırt etmek için düzgün bir çalışma yüzeyi ve deneyimli denetim personeli gerektirmesi ve görsel kusur algısı olmamasıdır. Ultrasonik test, büyük kalınlıktaki parçaların muayenesi için uygundur. Pürüzsüz düzlem veya daha büyük eğrilik yarıçapını saptamak için, sıradan prob kaynak testi için kullanılabilir, karşı cins için yüzey, müşterinin her türlü çalışma koşulunun gereksinimlerini karşılamak üzere özel sensörün test eserlerinden elde edilebilir. Yazılımın ultrasonik özelliklerini test etmek için kullanılan malzeme, temel malzeme prefabrikasyonunu gerçekleştirmiştir, hata büyüklüğüne kadar ve alarm limitleri belirlenebilmektedir.

2.6 fazlı dizi dedektörü de bir çeşit ultrasonik dalgadır. Açı, odak aralığı ve odak boyutu gibi ana ultrasonik ışının parametreleri yazılım tarafından kontrol edilebilir. Dahası, ışın çok uzun bir dizi üzerinde çoğaltılabilir (aşamalı radar teknolojisine benzer şekilde). Bu özellikler, aşamalı dizi teknolojisine, örneğin iş parçasını tararken probu hareket ettirmeden ışın Açısını hızlıca değiştirme kabiliyeti gibi yeni uygulamalar ekler. Aşamalı dizi ayrıca çoklu probları ve mekanik parçaları da değiştirebilir. Dahili yazılım hesaplaması ve analizi sayesinde, grafiksel arayüzde dahili kusurların yerini ve boyutunu sezgisel olarak görüntüleyebilir (Şekil 6'da gösterildiği gibi). Görüntüleme doğruluğu ve pozisyon doğruluğu büyük ölçüde geliştirilmiştir ve işlem nispeten basittir. Ekipman istendiğinde hareket ettirilebilir ve prob herhangi bir pozisyonda ve Açıda yerleştirilebilir. Şu anda, bu tür bir ekipmanın satın alma fiyatı nispeten yüksektir ve işletme maliyeti düşüktür.

2.7. Renk (nüfuz etme) kusur tespitinin temel prensibi, nüfuz etme sıvısının kusurlara nüfuz etmesini sağlamak için kılcallık kullanmak, temizlik yoluyla yüzey nüfuz etme sıvısını uzaklaştırmak ve daha sonra bu amaçlara ulaşmak için kalıntı nüfuz etme sıvısını adsorbe etmek için görüntüleme ajanının kılcal etkisini kullanmaktır. Test hataları. Yalnızca yüzeydeki kusurları tespit etmek için kullanılabilir ve yüzeyin içinde çok ince kaynak veya plakanın ortasındaki gözeneklerle kusurlar için tespit edilemez.

İNCİR. 6 faz kontrollü hata dedektörü

2.8 indüksiyon akımı tespiti, prob bobinine uyarma sinyali eklemek için elektromanyetik indüksiyon prensibini uygulamaktır. Prob metal yüzeye yakın olduğunda, bobinin etrafındaki değişken manyetik alan metal yüzey üzerinde indüklenmiş akım oluşturur. Levha metal için, indüklenen akımın akış yönü, girdap adı verilen ve girdap şeklinde biçimlendirilmiş eşmerkezli bir halkadır. Girdap akımının büyüklüğü, fazı ve akış şekli numunenin iletkenliğinden etkilenir. Girdap akımı ayrıca test bobininin empedansını değiştiren bir manyetik alan da yaratır (bkz. Şekil 7).

İNCİR. 7 girdap akımı test prensibi

Böylece iletken yüzey veya yüzeye yakın yüzey kusurları veya metal malzemenin ölçümü değiştiğinde, girdap akımının yoğunluğunu ve dağılımını etkiler ve girdap akım test bobini voltajındaki değişikliklerin ve empedansın değişmesinin neden olacağı değişime bağlı olarak dolaylı olarak biliyor olabilir. iletkenlerin kusurları ve metal malzemelerin performansı bir değişiklik olup olmadığını. Aynı zamanda, girdap akım testinin amacı iletken malzemeler olmalıdır ve uygulamada girdap akım testinin sınırlandırılması olan metal malzemelerin derin iç kusurlarını tespit etmek uygun değildir. İkincisi, girdap akımı testi hala eşdeğer karşılaştırma aşamasındadır ve hataların doğru kalitatif ve kantitatif tespiti hala geliştirilmeli ve çalışılmalıdır.

Bu yöntem, ekipman plakasındaki hataları tespit etmek için kullanılabilir. Ayrıca otomatik olarak kaynak yapılan kaynak dikişleri için de kullanılabilir ve kaynak havuzu daha homojendir. Bununla birlikte, elle kaynak yapılan kaynak dikişleri için, bu yöntemin ölçüm sapması büyüktür ve bu, kaynak dikişinin kalitesinin değerlendirmesini etkiler.

2.9 termal kızılötesi görüntüleme hatası tespiti: dalga boyu 2.0ms ~ 1000ms olan parçaya termal kızılötesi ışın denir. Çevremizdeki mutlak sıfırın (-273 ° c) üzerindeki tüm nesneler sürekli olarak sıcak kızılötesi ışın yayar. Bu nedenle, termal kızılötesi (veya termal radyasyon) doğada en yaygın radyasyondur. Varoluş evrenselliğine ek olarak, termal radyasyonun iki önemli özelliği daha vardır.

(1) termal kızılötesi "atmosferik pencere". Bu özellik nedeniyle termal kızılötesi görüntüleme teknolojisi, ordu için gelişmiş gece görüş ekipmanı sağlar.

(2) Bir cismin termal radyasyon enerjisi miktarı doğrudan yüzeyinin sıcaklığıyla ilgilidir. Termal radyasyonun bu özelliği, insanların temassız sıcaklığı ölçmek ve nesnelerin termal durumunu analiz etmek için kullanmalarını sağlar, böylece endüstriyel üretim, enerji tasarrufu, çevre koruma ve diğer konular için önemli bir algılama yöntemi ve tanı aracı sağlar. Modern termal görüntüleme cihazları orta kızılötesi bölgede (dalga boyu 3 mikron ~ 5 mikron) veya uzak kızılötesi bölgede (dalga boyu 8 mikron ~ 12 mikron) çalışır. Bir nesneden kızılötesi radyasyon tespit edilerek, termal görüntüleme cihazı sahnenin termal bir görüntüsünü sağlayan gerçek zamanlı bir görüntü üretir. Ve görünmez radyasyon görüntüsünü insan gözünün görünür ve net görüntüsüne dönüştürün. Termal görüntüleme cihazı çok hassastır ve 0,1 ℃ altındaki sıcaklık farklarını tespit edebilir . Buna dayanarak, test edilen ekipmanı bir ısı kaynağı olarak anlayabilir ve yüzeyin termal görüntülemesini analiz ederek malzemenin içindeki hataları yargılayabiliriz.

Termal kızılötesi görüntüleme teknolojisine göre, ekipmanın iç yüzeyinde olabiliriz ve kaynak termal kızılötesi tespiti ve kaynağının görüntülenmesi ve plaka kalınlığı veya bileşimindeki tüm plakaların görüntülenmesi, kızılötesi dalgadan çevreleyen, ısıtma yoluyla iç yüzeyi, kaynak erimiş havuzu zayıf olduğundan, sıcaklığın çevre sıcaklığından daha yüksek olması, kızılötesi görüntüleyicide görünebilir.

Şekil 8 kaynak arızalı parçaları

İş parçası gözlenirken ŞEKİL 2'de gösterildiği gibi Şekil 8'de kaynak yüzeyinin düzlüğü ve iş parçası yüzeyinin etkisinden dolayı, Şekil 2'deki kaçak noktasını gözlemlemek kolay değildir. 9. Şekil 4'te gösterildiği gibi fırın gövdesini tespit ederken. Aşağıda, gösterilen kırmızı alan, gizli tehlikelerin kilit yeri olarak kullanılabilir. Farklı iş parçası tiplerinin gerçek görüntüleme incelemesi sayesinde, daha büyük eğriliği veya daha iyi düzlüğü olan iş parçası incelendiğinde, etki açıktır. Hata konumu, dedektörün arayüzünde açıkça görülebilir ve bu yöntemi karmaşık yüzeyler için kullanmak kolay değildir. Termal görüntüleyicinin kendisi açısından, nispeten küçük boyut, basit işlem, taşıması kolay, operatör doğrudan elde taşınır cihazını tespit edebilir, daha önemli olan testin avantajının temas halinde olması, on-line tespiti gerçekleştirebilmesi için, keyfi bir şekilde olabilir yerleştirilmiş Açı, yüksek algılama verimi, aynı zamanda video algılama işlemi yapabilir, gerçek zamanlı alan tespiti sağlayabilir. Bununla birlikte, termal kızılötesi görüntüleyicinin sağladığı anormal noktaların ayrıca dedektör tarafından da incelenmesi gerekir. Bu arada, termal kızılötesi kameranın fiyatı nispeten yüksektir ve yerli ürünlerin çözünürlüğü ve kesinliği iyileştirilmelidir. Elektrikli bileşenlerin izlenmesinde, nokta sıcaklık ölçüm tabancasının düşük verimliliği ve büyük hatası, sürekli izlemeyi tehlikeli kaynaklardan uzakta gerçekleştirebilir.

İNCİR. 9 termal görüntüleme sonucu

İNCİR. Fırın gövdesinin 10 termal görüntüleme sonucu

Yukarıdaki çeşitli hata tespit ve sızıntı tespit yöntemleri ve enstrümanlarına dayanarak, kullanıcı, esas olarak kendi ekipmanlarının özelliklerine ve gereksinimlerine göre uygun ve ekonomik tespit araçlarını ve aletlerini seçer.